E、B級絕緣的電機定子繞組的浸漆工藝簡介

　　目前E、B級絕緣的電機定子繞組的浸漆處理，一般采用1032三聚氰胺醇酸樹脂漆，溶劑為甲苯或二甲苯，浸漆次數為二次，將其統稱為普遍二次浸漆熱沉浸工藝。

　　繞組在電機結構中是最脆弱的部件，為了提高繞組的耐潮防腐性和絕緣強度，并提高機械強度、導熱性和散熱效果與延緩老化等，必須對重繞后的電機繞組進行浸漆處理。并要求浸漆與烘干嚴格按絕緣處理工藝進行，以保證絕緣漆的滲透性好、漆膜表面光滑和機械強度高，使定子繞組粘結成為一個結實的整體。

　　其工藝過程由預烘、浸漆兩個主要工序組成。

　　(一)預烘

　　1.預烘目的

　　繞組在浸漆前應先進行預烘，是為了驅除繞組中的潮氣和提高工件浸漆時的溫度，以提高浸漆質量和漆的滲透能力。

　　2.預烘方法

　　預烘加熱要逐漸增溫，溫升速度以不大于20～30℃/h為宜。預烘溫度視絕緣等級來定，對E級絕緣應控制在120～125℃;B級絕緣應達到 125～130℃，在該溫度下保溫4～6小時，然后將預烘后的繞組冷卻到60～80℃開始浸漆。

　　(二)浸漆

　　浸漆時應注意工件的溫度、漆的粘度以及浸漆時間等問題。

　　1.浸漆溫度

　　如果工件溫度過高，漆中溶劑迅速揮發，使繞組表面過早形成漆膜，而不易浸透到繞組內部，也造成材料浪費;若溫度過低，就失去預烘作用，使漆的粘度增大，流動性和滲透性較差，也使浸漆效果不好。實踐證明，工件溫度在60～80℃時浸漆為宜。

　　2.漆的粘度

　　漆的粘度選擇應適當，第一次浸漆時，希望漆滲透到繞組內部，因此要求漆的流動性好一些，故漆的粘度應較低，一般可取 22～26s(20℃、4號粘度計);第二次浸漆時，主要希望在繞組表面形成一層較好的漆膜，因此漆的粘度應該大一些，一般取30～38s為宜。由于漆溫對粘度影響很大，所以一般規定以20℃為基準，故測量粘度時應根據漆的溫度作適當調整。

　　3.浸漆時間

　　浸漆時間的選擇原則是：第一次浸漆，希望漆能盡量滲透到繞組內部，因此浸漆時間應長一些，約15～20min;第二次浸漆，主要是形成較好的表面漆膜，因此浸漆時間應短一些，以免時間過長反而將漆膜損壞，故約10～15min為宜。但一定要浸透，一直浸到不冒氣泡為止，若不理想可適當延長浸漆時間。

　　每次浸漆完成后，都要把定子繞組垂直放置，滴干余漆，時間應大于30min，并用溶劑將其它部位的余漆擦凈。

　　4.浸漆方法

　　浸漆的主要方法有:澆浸、沉浸、真空壓力浸。

　　對單臺修理的電機浸漆，多采用澆浸，而沉浸和真空壓力浸通常用于制造電機，對批量的可考慮沉浸，高壓電機才采用真空壓力浸。

　　常用的澆浸工藝方法為：

　　(a)取出預烘的電機，待溫度涼至60～80℃，豎直架于漆盤之上;

　　(b)將無溶劑漆灌入空飲料塑料瓶中，以便于把握澆浸漆量;

　　(c)手拿裝有絕緣漆的塑料瓶，斜傾瓶口使絕緣漆流出瓶口呈線狀，從繞組上端部澆入絕緣漆，使漆在線圈中滲透并由繞組下端部回流到漆盤;

　　(d)當停止滴漆約20～3Omin，把電機定子翻過來，再將絕緣漆澆向繞組上端部(原下端部)，直至滲透為止;

　　(e)再停止滴漆約3Omin后，用布蘸上煤油，將定子內膛及機座上的余漆清除，然后進行烘干;

　　(f)若需二次浸漆的，經烘干后取出涼至60～80℃再進行第二次澆浸，操作同上。

　　環保型絕緣漆